“世界水泥看中国,中国水泥看海螺。”

品牌背后的故事

其二噁英排放优于发达国家排放标准

作为水泥行业的巨无霸,海螺水泥正以平均每天8000多万元净利润的节奏向世界展示着自己的强大实力。

18﹥100,这个数学中并不存在的概念,却是世界水泥行业的典型案例——1997年成立的安徽海螺水泥股份有限公司,用了18年时间,一举超越具有百年历史的国际建材巨头拉法基、豪瑞,成为世界水泥单品牌销量第一。
凭借遍布海内外上百条水泥、熟料生产线的生产规模和不断创新的先进技术与良好经营效益,“海螺”已经成为世界水泥新标杆。
技术创新,站在产业前沿
中国第一条日产5000吨、8000吨、1万吨、1.2万吨新型干法国产化示范线,第一套水泥纯低温余热发电机组;世界首条水泥窑垃圾处理系统;研发海工、核岛、无磁、磁悬浮轨道梁专用水泥……从当年负债率超过90%的“拨改贷”试点企业,到组建集团,再到成为世界第一,海螺水泥走出了一条引领水泥行业技术进步的攻坚路。
2000年,经国家四部委批准,海螺技术中心被认定为国家级企业技术中心,是最早进入“国家级”行列的。以此为依托,海螺水泥瞄准行业技术制高点“攻城拔寨”。新型干法水泥生产,是实现生产过程自动化和高效、优质、低耗、环保的先进技术。当时,国外公司垄断了全球大型水泥生产线装备的供应。2002年,国内第一条5000吨国产化示范线铜陵海螺建成,并以90%以上的国产化率荣获国家科学技术进步奖二等奖。而到2012年5月,芜湖海螺第二条日产1.2万吨熟料生产线点火投产时,海螺人很自豪:“这是当今世界技术最先进、单线规模最大的熟料生产线,我们有着完全自主知识产权,工艺技术领先世界10年!”
在很多人的印象中,水泥厂与高大的窑炉和烟雾粉尘联系在一起。但走进海螺,只见绿树成荫,窗明几净。海螺建成了世界最大的水泥纯低温余热发电机组和世界首条水泥窑垃圾处理系统。目前,余热发电技术已推广了159套机组,规模达1930兆瓦,涉及国内外45家水泥企业集团、235条水泥熟料生产线,年减排二氧化碳1347万吨,并因此荣获中国工业大奖项目奖,被列为国家十大重点节能工程之一。
机制创新,赢得市场竞争
销量同比上升5.3%,实现利润21.5亿元,占全行业的2/3。今年一季度,海螺水泥逆势上扬,无论是产销量,还是经营效益,均远优于行业平均水平。
向机制创新要市场,向管理创新要效益。18年前创建时,海螺水泥面临着激烈的竞争。海螺人从产销机制创新入手,大手笔布局长三角地区,采取“以退为进”战略,收购当地小水泥厂改造成水泥粉磨站,再将海螺的优质熟料运来加工,就地销售,创造了结构调整与扩大市场份额并举的“海螺商业模式”。一时间,20多家子公司在江浙沪成立,京沪高铁、杭州湾跨海大桥、浦东国际机场等工程让海螺广为人知。同时,海螺迅速布局珠三角和中部、西部地区。经过10多年快速发展,海螺的100多家子公司已遍布全国20多个省市区,市场份额超过了10%。
规模在扩张,成本在下降。海螺水泥一直致力于推行以“成本控制”为主的精细化管理创新。在海螺的各个子公司,生产围绕关键岗位流程、作业指导书和培训等策划方案、落实执行,变产品质量的结果控制为过程控制,每一道工序都落实到人。在销售运营上,海螺实行当地市场核心竞争力评估,然后确定价格、产量,并且通过高水平的服务延长客户的生命周期。同时,海螺在全部实行新型干法生产的基础上,进一步降低能耗,纯低温余热发电等新技术的广泛运用成为海螺制胜的法宝。
顺势出击,进军海外市场
5月21日中午,烈日炙烤下的印度尼西亚马诺夸里港口,配装着3716吨海螺水泥的太空包水泥配送船顺利抵达。
走出国门,参与海外市场竞争,是海螺水泥一贯的追求。美国,是世界上质量标准最为苛刻的市场之一。2004年,池州海螺日产8000吨生产线正式生产出“美标V型”熟料,首批产品取样检验测试,其3天早期强度、28天抗压强度、C3A、C4FA主要化学成分、发热量等主要指标均符合美国水泥标准。同年11月25日,海螺水泥出口美国首航仪式在泰州杨湾港举行,海螺成为我国第一家把产品打入美国市场的水泥企业。从那以后,海螺产品出口欧洲、非洲、亚洲等20多个国家和地区。
随着“一带一路”战略的实施,海螺积极把握基础设施互联互通的时机,加快了进军海外的步伐。在印尼,南加海螺和西巴布亚、孔雀港粉磨站项目已经落地生根;在缅甸,皎施项目老线生产运营有序,新线项目工程建设快速推进;老挝的琅勃拉邦项目、万象项目以及柬埔寨马德望项目前期工作稳步开展;海外首个总包工程SCG印尼SB1项目设备安装进入高潮,第二个大型水泥工程总承包项目开工建设。

记者从重庆海螺水泥有限责任公司获悉,该公司在忠县投产的垃圾处置项目,已于日前通过市环保局的竣工验收。检测结果显示,这个项目二噁英排放浓度仅为每立方米0.025纳克(纳克是克的十亿分之一),远低于国家0.1纳克的排放标准,优于发达国家排放标准。

重庆海螺水泥负责人介绍,在我国,水泥行业一度被视为高污染、高能耗的灰色行业,产能过剩现象不容忽视。但是,水泥行业的产能过剩,实际上只是落后产能过剩。发展新型干法水泥生产,走资源节约型、环境友好型的发展道路,成为水泥企业变身生态环保企业的积极探索。
“水泥行业的高耗能是这个行业‘矿业+窑业’性质决定的,因此,节能环保一直是我们近年来攻关的课题。”重庆海螺水泥负责人介绍,2008年,安徽海螺水泥股份有限公司在忠县投资建设重庆海螺水泥有限责任公司后,重庆海螺水泥坚持走可持续发展的道路,实现了水泥制造由“灰”到“绿”的转身。
重庆海螺水泥的“绿色制造”之道,主要体现在两方面——
一是运行水泥窑系统处置垃圾生产线。去年3月,该公司在忠县运行CKK后,每天将大约120吨生活垃圾“吃干榨尽”,近一年来共处理生活垃圾2.24万吨。CKK技术是海螺水泥自主研发的水泥窑协同处置生活垃圾技术,目前已在安徽铜陵、甘肃平凉、贵州贵定以及重庆忠县运行。
“未来,重庆海螺水泥生活垃圾资源化处置的能力有望进一步提升。”这位负责人介绍,重庆海螺水泥现有3条日产4500吨水泥熟料生产线,其中1条生产线上马了CKK技术,目前配套的垃圾处理系统设计能力为每天200吨。如果当地垃圾收运体系成熟,该公司系统处置生活垃圾能力可增至每天600吨。
二是积极利用余热发电。因为水泥生产时,窑头、窑尾废气温度比较高,如果这部分废气余热回收再利用起来就能发电。位于忠县的重庆海螺水泥公司通过多项措施,使得去年该公司熟料生产线六成左右的用电量源于自发电。
这位负责人表示,将继续以余热发电、新型干法水泥窑处置城市垃圾等为抓手,进一步发展循环经济,推进企业节能减排。

2018年,海螺水泥实现营业收入1284.03亿元,同比增长70.50%;归母净利润298.14亿元,同比增长88.05%;每股盈利5.63
元,同比上升2.64
元/股。海螺水泥以13%的行业市场份额赢得了25.6%的行业利润,继续保持行业领先地位。

上市22年以来,海螺水泥通过战略引领、科技创新、活化机制、强化管理,水泥产能增加74倍,总资产增加62倍,总市值从1997年的5.99亿元增加到现在的2300多亿元,累计从资本市场募集资金138亿元,累计分红317亿元,为募集资金的2.3倍。

坚持主业不动摇

专注,才能成就伟业。

“海螺水泥能从皖南山区的水泥厂发展到现在的规模,一个重要因素就是专注于自己精通的行业——水泥。”海螺水泥董秘虞水对记者说。

从1985年到2019年,海螺水泥不断做大水泥产能,做强装备质量。

1994年,2000吨/天熟料预分解窑新型干法生产线一次投料成功,当月达到设计指标。随后,公司开始实施“T”型发展战略,在沿江沿海市场扩张,率先打破水泥建厂模式,创立“熟料基地
异地粉磨站”的“海螺模式”。

在扩张过程中,海螺水泥采取全资收购、股权控股、项目托管等多种方式,先后在云南、陕西、甘肃、广西、湖南、江西等区域进行战略布局。

在平凉建成高寒、高海拔地区第一条水泥生产线,结束了甘肃省没有5000吨大型熟料生产线的历史,创造了西北地区生产线建设时间最短的纪录。

在西部一次性规划建设11条新型干法水泥熟料生产线,总投资近100亿元,不仅满足西部经济建设对优质水泥的需求,还促进了西部水泥产业的结构调整升级。

通过主业不断扩张,截至2018年底,海螺水泥产能从1997年的476万吨发展到3.53亿吨,增长74倍;熟料总产能从494万吨发展到2.52
亿吨,增长51倍,成为世界上最大的单一品牌水泥制造商;水泥净销量比1997年增长123
倍;市场份额占全国水泥市场份额为13%,较1997年提升12个百分点,在水泥行业一直保持领先位置。

“说实话,早期我们也做一些非主业,公司上市后全部剥离了。”虞水说,最主要的原因是行业属性不同,竞争上没有什么优势,不如心无旁骛地做自己熟悉的行业。

做大、做优、做强水泥主业的同时,海螺水泥还不断地向产业链上下游延伸,目前正深挖骨料、探索混凝土、装配式建筑等各类产品。

以骨料为例,生产过程中会产生部分粉料,需要对其进行尾矿处理,一般企业都觉得头疼,但对于水泥企业来说这些粉料不是尾矿,而是生产水泥熟料的原料。2018年,海螺水泥陆续投产9个骨料项目,当年实现产能3870万吨,毛利率高达69.12%。海螺水泥力争3到5年做到骨料1亿吨。

坚持技术创新

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